Ein Selbstbau-Schwert

von Michael Nissen 23.3.2025
Schon für meinen „letzten Murks“ hatte ich mir ein Schwert selbstgebaut und war sehr zufrieden mit der erzielten Gewichtsersparnis. Von der OK-Jollen-Vermessung werden die Gewichte des Ruderblattes und des Schwertes nicht vorgeschrieben. Ich habe daher bei meinem „Allerletzten“ sofort das Schwert gewogen und kam auf 4,5kg.

Das geht leichter! Knapp 2 kg sind drin!

Bootsbauer bauen Schwerter und Ruderblätter in einer zweiteiligen Form, die mit dem notwendigen gefüllt und zusammengeklappt wird. Es wird also von außen nach innen gebaut. Damit erreichen die Bootsbauer diese phantastisch glatten Oberflächen. Wenn man nur einmal ein Schwert baut, ist die Herstellung einer Form zu teuer. Man muss also von innen nach außen arbeiten: Erst den Schaum bearbeiten und dann mit Glasfaser überziehen. Mit all den Nachteilen für die Oberfläche.

Der erste Schritt ist: Man ruft Christian Kirchner an und fragt ihn, welche Schaumstärken und Glasfasergewichte man verwenden soll. Christian macht dann eine Skizze und die Sache kann losgehen. Zieldicke des Schwertes ist 15mm.

 

Das Material

Schaumstärke 12mm (diese Stärke gab es nicht, daher habe ich 2x6mm DivinyCell Härte 60 genommen und hätte rückblickend lieber die Härte 80 gehabt.

Glasfaserstreifen 10cm breit, unidirektional 230g/qm. 8fach auf jeder Seite vom Hals bis zur Mitte Schwertspitze. Zur Spitze hin 3x je 10cm verjüngen. Diese Streifen sind in eine Fuge zu laminieren, sonst würde eine Beule entstehen. Die getränkte Glasfaser ergibt ungefähr eine Dicke von 0,1mm auf 100 gr Gewebestärke. 8×0,2mm=1,6mm ist die Tiefe der Fuge auf jeder Seite.

Glasfasergewebe 440g/qm biaxial zwei Lagen komplett auf jeder Seite. 8×0,1mm= 0,8mm baut dieses Gewebe pro Seite auf. Das bedeutet, es verbleiben 1,4mm oder besser 0,7mm pro Seite für Spachtel und Farbe.

Wenn man einen Harzanteil von 50% veranschlagt und auch noch Spachtel anrühren will, sollte man mit 1,5l Epoxi rechnen. Damit man nicht beim Laminieren in Hektik gerät, sollte man einen langsamen Härter wählen, der eine Topfzeit von zwei Stunden zulässt.

Microballons für das Anrühren von Epoxi-Spachtel und Baumwollflocken zur Verstärkung des Epoxi-Harzes sind notwendig.

Mit den notwendigen Folien für den Vakuumsack (Abreißfolie, Durchlassfolie, Aufsaugvlies, Dichtungsband und Vakuumsackfolie) kommt man auf ca. 280 Euro Materialkosten.

 

Erstellung des Schaumkerns

Zunächst müssen die beiden Schaumplatten grob zugeschnitten werden und zusammengeklebt werden. Dabei ist es unerheblich, dass die Platten gestückt werden. Die Schaumstücke haben ausschließlich die Aufgabe die tragenden Glasfasergewebe statisch auseinanderzuhalten.

Die Platten werden erst mit Epoxi dünn überstrichen um ein Wegschlagen des Harzes zu verhindern und noch einmal mit einem Gemisch von Epoxi und ein wenig Baumwollfasern überzogen. Es ist jetzt äußert wichtig, die Platten gegen eine gerade Fläche zu pressen. Eine eingeklebte Biegung der Platten ist später sehr schwer zu korrigieren.

Die verleimte Platte wird exakt in Form geschnitten. Für die Löcher im Schwerthals und dem Schlitz für den Schwertbolzen werden in entsprechende Ausschnitte Epoxifüllungen (mit Baumwollflocken)  vorgenommen. Man sieht aber auch gut drei weitere vertikale Füllungen. Diese sollen verhindern, dass der Schaumkern bei einer Kenterung über die Rumpfaustrittskante eingedrückt wird. Denn dann würde das Schwert brechen. Man sieht auf diesem Bild auch einen Strich, der die Rumpfaustrittskante darstellt. Der Wasserstrom läuft parallel zu dieser Kante und nicht etwa 90° zur Vorderkante des Schwertes.

Jetzt kommt die schwierigste Aufgabe. Das Schwert wird profiliert und gleichzeitig muss die Fuge für die unidirektionalen Gewebestreifen eingeschliffen werden. Hierbei ist zu erreichen, dass der Schaumkern exakt so groß und dick wird, dass er nach dem Laminieren der Glasgewebe die Dicke von 13,5mm und auch die Vermessungsgrößen einhält. Würden diese überschritten, müsste man die Glasfasergewebe zumindest zum Teil wieder abschleifen.

Zunächst wird der Anschnitt gerundet. Hierbei scheiden sich die Geister: Wir haben es ja mit einer dünnen Platte zu tun, an der eine Strömung nicht anliegen kann. Kurz nach dem Nasenradius reißt sie ab. Man kann der Meinung sein, deshalb einen möglichst geringen Frontwiderstand zu erzeugen und eine spitze Profilierung als Anschnitt zu bevorzugen. Oder man hofft auf eine kurze laminare Strömung bei einer sanften Rundung. Ich hänge der zweiten Version an. Für den Rest sollte die Oberfläche möglichst glatt und beulenfrei sein. Die Achterkante habe ich auf ein Drittel der Querdistanz angeschärft. Zusammen mit der Fuge für die Unis wird dadurch der Schaum ziemlich dünn und weich. Ein festerer Schaum ist besser. Auf die Achterkante muss ich im weiteren Verlauf sorgfältig Acht geben.

 

Laminierung der unidirektionalen Glasfaserstreifen

Der fertige Schaumkern kommt jetzt wieder auf einen geraden Tisch. Die acht Uni-Streifen pro Seite werden vorgeschnitten, Epoxi angerührt und die Streifen auf beiden Seiten aufgebracht. Vorsicht ist geboten beim Umdrehen des Kerns, wenn eine Seite laminiert ist. Die Ablage sollte vorsichtig ohne Verschiebung des Laminats auf die Vakuumfolien erfolgen.

Den Vakuumsack sollte man schon vorbereitet haben. Auf beiden Seiten kommen die Folien in folgender Reihenfolge auf den Schaumkern: Abreißfolie, Durchlassfolie, Aufsaugvlies. Der Sack wird geschlossen und die Vakuumpumpe angeschlossen. Das Vakuum presst das Laminat zusammen, überflüssiges Harz wird von dem Aufsaugvlies aufgenommen.

 

Laminierung der zwei Lagen Gesamtüberzug

Jetzt werden die zwei Lagen 440gr biaxial zugeschnitten. Auf die 120cm Breite passt das Schwert genau zweimal. Deshalb kann man eine Lage für beide Seiten aus einem Stück schneiden. Der Vorteil ist, man kann das Gewebe um die Schwertvorderkante klappen und erhält dort keine Ansatzstelle.

Weil das Risiko einer Ablösung des Laminats beim Drehen des Schaumkerns zu groß ist, ist jetzt ein etwas merkwürdiges Vorgehen angesagt: Auf den Tisch kommt als unterste Lage der aufgeklappte Vakuumsack. Auf die linke Seite kommen die schon bekannten Folien. Auf die Abreißfolie wird die erste Lage Gewebe gelegt und mit Epoxi getränkt. Dann folgt die 2. Lage. Auf dieses Laminat wird nun der Schaumkern gelegt und die Gewebelagen um die Schwertvorderkante geklappt. Diese zwei Lagen werden traditionell auf den Schaumkern gedrückt und mit Epoxi getränkt. Damit das Laminieren schneller geht, habe ich das Epoxi auf das Glasgewebe gegossen und mit einem breiten Spachtel verteilt. Die Menge Epoxi, die man verarbeitet ergibt sich aus dem Gewicht des Glasgewebes, das man laminiert. Jetzt wird der Vakuumsack wieder geschlossen und die Pumpe angeschlossen. Durch das Vakuum ist der Pressdruck so hoch, dass auch die ersten zwei Lagen, die ja eigentlich auf den Folien lagen, an den Schaumkern angepresst werden. Das Laminat habe ich beschwert damit es gerade bleibt. Die Achterkante wurde mit Beilagscheiben unterstützt.

 

Abschneiden der Überstände und spachteln der Fläche

Die Laminatüberstände werden jetzt abgesägt. Vorne, unten und hinten ist jetzt ein geschlossenes Laminat. Der Hals und die Oberkante des Schwertes werden mit Epoxi-Spachtel geschlossen. (Epoxi-Harz anrühren und mit Microballons verdicken).

Das Schwert ist ein wenig zu dünn herausgekommen. Es jetzt sehr nützlich, wenn man die Ok-Jolle, in die das Schwert passen soll, dicht bei der Hand hat. Dauerndes Anpassen ist erforderlich. Flächiges Spachteln ist nicht meine Stärke. 

Geschliffen habe ich nur von Hand mit einem Schleifbrett vorwiegend in Strömungsrichtung, um eine glatte Fläche zu bekommen. Nach etlichen, mit viel Geduld aufgetragenen Epoxi-Spachtellagen ist die Zeit gekommen für die erste Grundierung, dann weiteren dünneren und kleineren Spachtellagen und endlich die Lackschichten.

 

Test der Schwerthärte

Natürlich habe ich auch die Härte des neuen Schwertes getestet. Dafür habe ich 25kg auf die Schwertspitze gelegt. Das neue Schwert ist härter als meine anderen zwei. Aber nicht so hart wie das Schwert von Christian. Wobei ja eh niemand weiß, wieviel Druck beim Segeln auf das Schwert kommt. Und: Ist ein flexibles Schwert nicht vielleicht besser?

 

Das neue Schwert passt

Das neue Schwert passt sauber in den Schwertkasten und auch sehr schön in die angeschmiegte Schwertkastenvorderkante.

38 Stunden habe ich gebraucht. Das Schwert wiegt 2,7kg. 1,8kg gespart! Ich muss aber gestehen, dass ich über Winter 2kg zugenommen habe. Aber immerhin ist der Schwerpunkt ein Stück weiter nach hinten gekommen!