Bootsbau-Tagebuch von Michael Nissen

29.03.2021
Die Helling nimmt Form an. Die Verbindungskanten müssen jeweils von Hand nach geschliffen und von Fasern gesäubert werdet. Die Fingerabdruckerkennung von meinem Handy funktioniert schon nicht mehr. Die Fingerlinien sind abgetragen..

Ich habe die Vermessungs-Baseline auf den Mittelträger übertragen und dabei festgestellt, dass die ganze Helling sich mit der Unterkante exakt 15,1cm über der Baseline befindet! Ein sehr schönes Feature! So kann man auch von außen von den Seitenträgern aus, Kontrollvermessungen vornehmen. Überhaupt: die Helling ist sehr präzise. Absolut symmetrisch zur Mittelachse. Jedes einzelne Schott passt. Durch kleine Löcher ist eine genaue Kontrolle der korrekten Verbauung der einzelnen Teile miteinander möglich. Holzfasern vom Fräsen müssen entfernt werden, sonst kriegt man die Teile nicht zusammen. Die Abstände von Schott zu Schott auf den Außenseiten sind gleich.

Durch Kanthölzer an jedem Schott habe ich die Helling um ca. 20 cm höher gebracht, um die Arbeit zu erleichtern. Durch die Kanthölzer und mit Hilfe eines Laserlichtes ließ sich das Ganze recht schnell ins Wasser bringen. Jetzt steht die Helling sowohl vor-achterlich als auch seitlich waagerecht. Das war auch notwendig, weil die Garage auf den 4 Meter Länge der Ok-Jolle 10 cm abschüssig ist.

30.3.2021
Die Helling ist fertig! Sie ist jetzt mehrfach verschraubt mit Winkel- und Flachverbindern als auch mit den Kanthölzern jeweils längs und quer. Da rührt sich nichts mehr! Vorn auf dem Tisch liegen schon die beiden Bodenplanken geschäftet und verleimt. Ganz links liegt die Mast-Deck Verstärkung. Ich hatte noch Epoxi über…

Das hat jetzt richtig Spaß gemacht. Es lief gut. Keine wesentlichen Probleme.

31.3. und 1.4.
Die beiden Bodenplanken sind montiert. Besonders im Bug mit der Rundung und der Verdrehung der Planken war das ein starkes Stück Arbeit. Das Bild zeigt dabei meine Bugplankenpresse. Die Backbordplanke ist mir dabei eingerissen und zeigt jetzt eine leichte Beule. Darin werde ich später, wenn die Außenhaut bearbeitet wird, noch arbeiten müssen… Ich habe die Planken im Bug auf jeder Seite 3x in gleichmäßigen Abstand ca. 1-2mm eingeritzt, um das Biegen zu erleichtern.

Unten im Bild sieht man im Bug die dunklen Streifen, wo ich die Ritzen mit Epoxi wieder zugespachtelt habe. Die Seitenplanken sind geschäftet und geleimt. Sie liegen links auf dem Tisch und können morgen verarbeitet werden.
Alle vier Planken werden im Bug durch die Helling geführt. Dadurch kann man aber nicht sehen, wie weit man tatsächlich an der Form dran ist. Das kann man erst nach der “Entformung” sehen und nachmessen. Ich denke, da wartet noch Nacharbeit.

Noch ein kurzer Rückblick auf meine Vermessungen und die Rumpfform. Es wird ja kein Messbrief mitgeliefert. Insofern weiß man nicht was man kriegt, mal abgesehen davon, dass die Rumpfform die WM gewonnen hat. Der Spiegel hat eine Neigung nach hinten. Das Ruder kommt also unten weiter nach vorn. Der Ruderdruck wird durch die besseren Hebelverhältnisse vermindert. Die Luvgierigkeit und potentiell der Ruderausschlag erhöht, weil die Ruderfläche weiter nach vorn kommt. Ist nicht so mein Ding. Ich möchte lieber ein Boot mit minimaler Luvgierigkeit.
Ich wollte gern einen Rumpf mit flacher Seitenhöhe hinten und vorn und maximaler Höhe in der Mitte, damit man höher sitzt. Das ist gegeben. Durch die minimale Höhe vorn wird der Rumpf etwas kürzer und kann dann wieder auf maximale Länge gebracht werden. Dadurch wird die Wasserlinie länger. Auch das ist ausgenutzt. Der Rumpf hat die maximale Länge von 4,01. Die beiden Maße, die die Bugrundung bestimmen sind am Minimum, dadurch hat der Rumpf eine maximale Wasserlinienlänge und Länge läuft! Wenn ich hier von maximal rede, meine ich so etwa auf 2mm an die Grenze. Näher traue ich mich nicht heran. Vorlich von Station 3 ist der Rumpf in der Seite hohl (konkav). Ich war erstmal erschrocken. Aber die Regeln legen nur ein Maximum für positive Rundung fest. Ach ja, und in die Rumpfform vorn von der Kimm zum Kiel habe ich etwas mehr Rundung eingegeben. Irgendwie wollte ich meinen Senf auch noch dazu geben.

02.04.2021

Im Grunde wird das Boot ja nicht wie normales Holzboot auf einem Kern sondern wie ein Glasfaserboot gegen eine Außenform gebaut. Nur das die Außenform ausschließlich an den fünf Querschotten der Helling vorhanden ist und gegen die muss das sperrige Sperrholz gepresst und fixiert werden. Besonders ist dabei auch, das die Querschotten 18mm breit sind und nicht angeschmiegt, sondern rechtwinklig geschnitten sind. Das heißt es gilt immer nur eine der Außenkanten des Schotts. Da das Boot vom Heck zum Bug tiefer und breiter wird, sind das für die ersten 3 Querschotten die hinteren Kanten und danach, wenn das Boot in der Kielline vorne aufsteigt und schmaler wird, sind es die vorderen Kanten der Schotts an denen die Planken anliegen. Formschlüssiges Anliegen muss natürlich genau kontrolliert werden! Die Schrauben, die die Planken zunächst an die Helling fixieren, dürfen nicht zu wenig angezogen werden, sonst stimmt die Form nicht. Aber auch nicht zu stark, die Schrauben sitzen ja neben der Anlage und insbesondere in den dünneren Seitenplanken gibt es dann Beulen. Ich habe reichlich Schrauben reingedreht, um wegen der Form auf der sicheren Seite zu sein. Buchstäblich bohrt man ja Löcher in die Außenhaut, was man sonst nicht so mag. Aber mit Epoxi wird alles wieder zugeklebt.
Der formgebende Teil der Arbeit ist durch, jetzt kommt die Fixierung. Die Kimm und die Kielsohle werden mit einer Epoxi-Dreiecksfuge versehen und mit einer Glasfasergewebematte mit Epoxiharz überzogen. Man kann, glaube ich auf den Bildern sehen, dass ich die Kimm und Kielsohle mit einer Plastikfolie überzogen habe, damit da nichts anklebt, falls da was durchleckt. Auch die Schäftungen der Planken werden noch einmal mit Glasfaserstreifen zusätzlich gesichert. Danach kommen die normalen OK-Jollen Querschotten mit Epoxi und Glasfaserstreifen ins Boot. Dann ist die Form fix und die Schrauben kommen raus. Verwendet wird Epoxi mit einem langsam reagierendem Härter (24h). Gegen die Härte und Klebkraft von dem Stoff ist Epoxi mit Schnellhärter (5min oder 20 min) echter Kinderkram! Und das ist für den Amateur sehr beruhigend, weil damit ein Loch, ein Riss oder eine Fuge keine Probleme sind. Die können geschlossen werden und werden härter als Holz es je sein kann.

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